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Fallstudie

Problem: Während der Anwendung fanden wir heraus, dass eine Vielzahl unterschiedlicher Typenschilder für die Markierung existierten. Die Daten auf jedem Typenschild war ein weiteres Problem und mussten von einem externen ERP-System bereitgestellt werden.
Lösung: Das Problem wurde durch die Entwicklung eines einfachen automatisierten Typenschild-Zuführungssystems behoben. Die große Vielfalt an Typenschildgrößen wurde auf lediglich 5 Größen reduziert. Es wurde eine spezifische Software entwickelt, um die Daten aus dem ERP abzurufen und sie dem Bediener zu präsentieren. Die Software kommuniziert für einen vollautomatischen Betrieb ebenfalls mit dem automatischen Typenschild-Zuführungssystem. Der Bediener setzt nun eine größere Menge an Typenschildern in die Zuführungsmaschine ein, wählt dann die entsprechenden Typenschilder zur Markierung aus und erteilt den Startbefehl zur Markierung. Das System markiert automatisch alle Typenschilder nacheinander und gibt einen audio-visuellen Alarm nach dem abgeschlossenen Arbeitsvorgang aus. Ein einzelner Bediener bedient mit Leichtigkeit vier Markierungsstationen und ist außerdem für andere Arbeiten verfügbar.
Dieselbe Lösung mit einigen geringfügigen Abweichungen wurde bereits bei zahlreichen Kunden implementiert.
Problem: Der Kunde benötigte eine Markierung auf Flanschen und ähnlichen Komponenten und es kam zu Abweichungen bei der Markierpositionierung.
Lösung: Wir haben eine einfache Drehvorrichtung für die bestehende 2-Achsen-Maschine erschaffen, an welcher der Bediener die Komponte manuell drehen kann und in Position zur Markierung arretieren kann.
Typischerweise kann die Markierung von Typenschildern eine Herausforderung darstellen. Hierfür sind die schnellen pneumatischen Markiergeräte besser geeignet als die elektrischen Maschinen. Wir haben Hunderten von Kunden mit Lösungen für Typenschildmarkierungen versorgt, durch Bereitstellung des Standardmarkierungsgeräts „Hybrid“.
Problem: Der Kolben ist entweder flach oder weist einen rundlich, gewölbten Kolbenboden auf. Die Markierung soll auf der Wölbung des Kolbenbodens erfolgen.

Lösung: Wir haben eine pneumatische Nadeleinheit für Punktschrift verwendet, die über einen langen Anschlag von 15 mm verfügt. Infolgedessen konnte der Kolbenboden in einer einzigen Einstellung markiert werden. Die Markierung soll auf der Kuppel des Kolbens erfolgen.

Problem: Die Markierung sollte auf der Innenfläche einer Kugel erfolgen. Die Oberfläche war zylindrisch, ebenso wie bei der Markierung an der Wand am Loch.
Lösung: Wir mussten eine Verlängerung auf dem Markierungsgerät anbringen, so dass die Markierungsnadel aus der Markierungsmaschine herausragen konnte. Dann wurde eine Nadel vom Punktschrifttyp verwendet, um die unregelmäßige Oberfläche auf der Innenseite der Kugel zu bewerkstelligen. Die Markierung, welche ein Logo umfasste, wurde anhand dieses Tricks effektiv ausgeführt.
Problem: Die Markierung musste kreisförmig durchgeführt werden. Obwohl dies ein Standardmerkmal darstellt, wurde diese kreisförmige Markierung in einer Nut benötigt sowie auf einer konischen Fläche.
Lösung: Wir verwendeten die vielseitigste Nadel für Punktschrift mit einem langem Hub von 15 mm, um die Markierung in der Nut und auf der konischen Fläche auszuführen.
Problem: Die Flansche für die Markierung besaßen große konische Oberflächen. Die Markierung sollte auf diesen konischen Flächen anhand einer Drehachse für Markierungsgeräte ausgeführt werden. Es waren mehr als 5 verschiedene konische Flächen zu bewerkstelligen.
Lösung: Wir entwickelten eine Drehvorrichtung samt Neigungsfunktion der Komponente. Das Zubehör verfügt über endliche Positionen an der Neigungsvorrichtung, um jederzeit beim Einspannen des Arbeitsstücks den genauen Neigungswinkel zu gewährleisten. Die Markierung kann derart erfolgen, dass die Kegelfläche sich nicht zwingend senkrecht zur Nadel befinden muss und die Markierung trotzallem ordentlich ausgeführt wird.
Problem: Der Kunde verlangte eine einfache Maschine zur Markierung von Ringen, die als Dichtungen verwendet werden und bei denen der Durchmesser von 25 mm bis 1,2 m variiert. Die Herausforderung bestand in der Erstellung einer einfachen Maschine.
Lösung: Wir entwickelten eine benutzerdefinierte Drehvorrichtung zur Bewegung der Ringe. Die Vorrichtung kann Ringe mit einem Durchmesser von 25 mm bis 1,2 m aufnehmen und die Markierung wird auf der Oberseite durchgeführt, unter Verwendung einer stationären Nadel für den Markiermodus.
Problem: Die Anwendung schloss die Markierung auf großen Flanschen und Schwungrädern ein mit einem Gewicht von 20 bis 100 kg. Die Markierung wurde an der Peripherie benötigt und in einigen Fällen mit Zeitdiagramm-Markierungen, die visuell wie eine Skala aussehen.
Lösung: Es wurde eine große Maschine zur Handhabung der Komponenten erstellt. Die Komponente kann auf die Maschine geladen und gedreht werden. Der Maschinenkopf wies eine Anpassung des aufzunehmenden Durchmessers von 100 bis 600 mm auf.
Problem: Die Komponenten besaßen zwei Flächen, die auf unterschiedlichen Höhen markiert werden mussten. Außderdem waren verschiedene Komponenten mit unterschiedlichen Höhen vorhanden, welches eine automatisierte Höhenverstellung der Maschine erforderlich machte.
Lösung: Ein motorisierte Säulenrahmen war unsere Lösung für diese beiden Probleme. Die Z-Koordinate kann in der Steuerung oder Software eingegeben werden und sobald das Designstück markiert wird, wird der Markierkopf automatisch entsprechend der eingegebenen Koordinaten verfahren.
Problem: Eine Vielzahl an zylindrischen Komponenten sollten markiert werden und die Markierung hatte in synchronisierter Weise an der Peripherie zu erfolgen.
Lösung: Die Makierdrehvorrichtung der 3-Achsen-Steuerung ist zur Markierung an zylindrischen Komponenten bestimmt. Das Gerät verfügt für die synchronisierte Markierung über eine Standardmethode, welche zur Markierung von Logos und Texten gleichermaßen ideal ist, des Weiteren verfügt es über einen stationären Modus, der für die Kennzeichnung der meisten Textblöcke geeignet ist.
Problem: Die Anwendung beinhaltete die Markierung auf hexagonalen Komponenten mit unterschiedlichen Größen. Die Markierung sollte auf der flachen Seite des Sechsecks ausgeführt werden, welches eine flache Markierung erforderte. Allerdings war für die Markierung der Komponente auf allen Seiten eine Drehbewegung erforderlich.
Lösung: Die drehbare Markierungsvorrichtung an der 3-Achsen-Steuerung ist auch für die Markierung auf hexagonalen Komponenten bestimmt. Die Steuerung bzw. Software wird mit einem Block-Stations-Modus bereitgestellt, welcher ähnliche Eigenschaften aufweist und bei der Markierung von hexagonalen Komponenten nützlich ist. Diese Lösung wurde bei einer Reihe von Motorteilherstellern sowie Ersatzteilherstellern implementiert.
Problem: Die Anwendungen umfassten die Markierung an der oberen Abdeckung der Batterie. Am wichtigsten war, dass die Hersteller ihre Firmenlogos oder sonstigen Logos auf die Oberseite aufbringen wollten.
Lösung: Das Standard-Flachmarkierungsgerät mit der Software bzw. Steuerung, welches die Möglichkeit bietet, Logos auf den Komponenten zu markieren. Dies wurde zur effektiven Lösungsbereitstellung für viele Kunststoffteilehersteller genutzt.
Problem: Der Kunde bedurfte einer Markierung auf zylindrischen Oberflächen von verschiedenen Komponenten. Normalerweise wurde dies mit einer Drehvorrichtung bewerkstelligt, aber hier wollte der Kunde eine 2-Achsen-Lösung.
Lösung: Es wurde deshalb die vielseitigste Nadel für Punktschrift verwendet. Der große Nadelhub ermöglichte es, eine Markierung auf einer unregelmäßigen Oberfläche mit einer Abweichung von mehr als 10 mm durchzuführen. Diese Lösung wurde hier zur Markierungsausführung auf den Komponenten verwendet.
Problem: Verschiedene Komponenten erfordern eine Markierung mit DataMatrix-Code, vor allem für unsere Kunden aus der Luft- und Raumfahrt-Industrie. Dieser Code muss eingescannt werden können, so dass die Daten auf einem Computer verfügbar sind.
Lösung: Die Software und Steuerung sind zur Markierung von DataMatrix- und QR-Codes in der Lage. Diese Funktion sowie die Scan-Fähigkeit sind nachgewiesen.
Problem: Für viele Anwendungen zur Markierung von Typenschildern ist die Menge an Typenschildern nicht so hoch, dass ein vollautomatisches System gerechtfertigt wäre allerdings auch nicht niedrig genug, um ein manuelles Gerät zu rechtfertigen. Eine halbautomatische Lösung wurde benötigt.
Lösung: Die Lösung war eine pneumatische Haltevorrichtung für Typenschilder. Der Arbeitsschritt des Ein- und Ausspannens wurde pneumatisch und zügig ausgeführt, wobie das Einlegen der Typenschilder manuell gelöst wurde.