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Estudios de caso

Problema: Durante el estudio de la aplicación, descubrimos que había una variedad de placas de identificación para marcar. Los datos en cada placa de identificación eran más y debían provenir de un ERP.
Solución: El problema se resolvió mediante el desarrollo de un simple sistema de alimentación de placa de identificación automática. La gran variedad de tamaños de placas de identificación se redujo a solo 5 tamaños. Se creó un software personalizado para tomar los datos del ERP y presentarlos al operador. El software también se comunica con el alimentador automático de placas de identificación para un funcionamiento completamente automático. El operador ahora carga una gran cantidad de placas de identificación en el apilador, luego selecciona muchas placas de identificación para el marcado y envía el comando de inicio del marcado. El sistema marca automáticamente todas las placas de identificación una tras otra y se detiene con una alarma audiovisual después de completar la operación. Un solo operador maneja fácilmente más de 4 estaciones de marcado y también algunos otros trabajos.
Se ha implementado esta misma solución con algunas variaciones menores se en muchos clientes.
Problema: El cliente tenía que marcar las bridas y los componentes similares y había una variación en las posiciones.
Solución: Diseñamos un accesorio giratorio simple para la máquina de 2 ejes existente, donde el operador podía girar manualmente el componente y sujetarlo en su lugar para marcarlo.
Normalmente, el marcado de las placas de identificación podría ser un desafío. Aquí las máquinas rápidas de marcado neumático son más adecuadas que las máquinas eléctricas. Hemos dado solución a cientos de clientes para el marcado de la placa de identificación con la máquina híbrida de marcado estándar.
Problema: El pistón tiene forma plana o una forma de cúpula circular. Se supone que el marcado se realiza en la cúpula del pistón.
Solución: Utilizamos el tipo de punto del conjunto de la aguja neumática que tiene una carrera larga de 15 mm. Como resultado, se podría marcar la cúpula del pistón con un solo ajuste.
Problema: Se suponía que el marcado se realizaría en la superficie interior de una pelota. La superficie era de forma cilíndrica… como si estuviera marcando en la pared del orificio.
Solución: Tuvimos que colocar una extensión en la máquina de marcado para que la aguja de marcado pudiera sobresalir de la máquina de marcado. Luego se usó una aguja tipo punto para cuidar la superficie irregular en el interior de la bola. El marcado que también involucraba un logotipo se realizó de manera muy efectiva con este truco.
Problema: El marcado debía hacerse de forma circular. Aunque esa es una característica estándar, se requirió que la marca circular se hiciera dentro de una ranura, así como sobre una superficie cónica.
Solución: Usamos una aguja de punto más versátil con un largo recorrido de 15 mm para cuidar el marcado dentro de la ranura como también de la superficie cónica.
Problema: Las bridas para marcar tenían grandes superficies cónicas. Se suponía que el marcado se realizaría en estas superficies cónicas con una máquina rotatoria de marcado. Hubo más de 5 reductores diferentes.
Solución: Diseñamos un accesorio giratorio con la facilidad de inclinar el componente. Hay posiciones finitas en el accesorio de inclinación para garantizar el ángulo exacto de inclinación cada vez que se carga el trabajo. Por lo tanto, el marcado se puede hacer de tal manera que la cara cónica no sea perpendicular a la aguja y el marcado se realice realmente bien.
Problema: El cliente había solicitado una máquina común para marcar en los anillos que se utilizan como juntas en las que el diámetro variaba de 25 mm a 1,2 m. El reto era hacer una máquina común.
Solución: Creamos un dispositivo rotatorio personalizado para mover los anillos. El dispositivo puede tomar los anillos de 25 mm de diámetro a 1,2 m de diámetro y el marcado se realizó en la parte superior con el modo estacionario de marcado.
Problema: La aplicación incluía el marcado en bridas grandes y volantes que pesaban de 20 kg a 100 kg. La marca se requería en la periferia y, en algunos casos, se marcaron diagramas de tiempo que parecían una balanza.
Solución: Se fabricó una gran máquina de manipulación de componentes. El componente se puede cargar en la máquina y hacer que gire. El cabezal de la máquina tenía un ajuste del diámetro de 100 mm a 600 mm.
Problema: El componente tenía dos caras a marcar en diferentes alturas. Además, había diferentes componentes de diferentes alturas y se requería que el ajuste de altura de la máquina fuera automático.
Solución: La columna con bastidor motorizado fue nuestra solución para estos dos problemas. La coordenada Z se puede ingresar en el controlador o software y cuando se marca el diseño, mueve automáticamente el cabezal de marcado según la coordenada ingresada.
Problema: Se marcarían muchos componentes cilíndricos y el marcado se realizaría de manera sincronizada en la periferia.
Solución: El accesorio de marcado rotatorio para el controlador de 3 ejes está diseñado para marcar componentes cilíndricos. Existe una forma normal de marcado sincronizado ideal para marcar logotipos y textos por igual, y hay un modo estacionario que es adecuado para marcar la mayoría de los bloques de texto.
Problema: la aplicación involucraba en el marcado en componentes hexagonales de diferentes tamaños. Se suponía que el marcado se realizaría en la cara plana del hexágono, que requería un marcado plano, pero para mover el componente para su marcado en todas las caras, se requería un movimiento giratorio.
Solución: El accesorio de marcado rotativo para el controlador de 3 ejes también está diseñado para marcar componentes hexagonales. El controlador o el Software se proporcionan con un modo de estación de bloques que tienen características similares que son útiles al marcar componentes hexadecimales. Esta solución se implementó con varios fabricantes de piezas de motores y de accesorios.
Problema: La aplicación incluía el marcado en la tapa superior de la batería. Lo más importante fue que los fabricantes querían marcar los logotipos de sus compañías o algunos otros logotipos en la parte superior.
Solución: la máquina de marcado plano estándar con el software o el controlador tiene la posibilidad de marcar logotipos en los componentes. Esto se usó para dar una solución efectiva a muchos fabricantes de piezas de plástico.
Problema: El cliente tenía que marcar en una superficie cilíndrica de diferentes componentes. Por lo general, eso se hacía con un accesorio giratorio, pero aquí quería una solución de 2 ejes.
Solución: Aquí se utilizó la aguja para puntos más versátil. La carrera grande nos permite marcar una superficie con irregularidad de más de 10 mm. Esto fue utilizado para hacer el marcado en los componentes.
Problema: Diferentes componentes, especialmente con nuestros clientes de la industria aeroespacial, deben estar marcados con un código de barras de matriz de datos. Es necesario escanear este código de barras para que los datos estén disponibles en una computadora.
Solución: El software y los controladores son capaces de marcar una matriz de datos así como códigos de barras de código QR. Esta facilidad y capacidad de escaneo fue demostrada.
Problema: Para muchas aplicaciones de marcado de placa de identificación, el volumen de las placas de identificación no era tan alto para justificar un sistema completamente automático y no lo suficientemente bajo para un dispositivo manual. Se requería una solución semiautomática.
Solución: La solución fue un dispositivo de sujeción neumático para las placas de identificación. La operación de sujeción y desmontaje se realizó de forma neumática y rápida en la medida en que se requiere que las placas de identificación se coloquen manualmente.