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Étude de cas

Problème: Au cours de l’étude d’application, nous avons découvert qu’une variété de plaques d’identification devaient être marquées. Les données sur chaque plaque d’identification étaient plus nombreuses et devaient provenir d’un ERP.
Solution : Le problème a été résolu en développant un système d’alimentation automatique simple des plaques d’identification. Le grand nombre de tailles de plaques d’identification a été réduit à 5 seulement. Un logiciel personnalisé pour extraire les données de l’ERP et les présenter à l’opérateur a été créé. Le logiciel a également communiqué avec le chargeur automatique de plaques d’identification pour un fonctionnement entièrement automatique. L’opérateur charge maintenant un grand nombre de plaques d’identification sur l’empileur, puis sélectionne plusieurs plaques d’identification à marquer et donne la commande de « démarrage du marquage ». Le système marque automatiquement toutes les plaques d’identification les unes après les autres et s’arrête avec une alarme audiovisuelle une fois l’opération terminée. Un seul opérateur gère facilement plus de 4 stations de marquage, ainsi que d’autres travaux.
Cette même solution, avec quelques variantes mineures, a été exécutée chez de nombreux clients.
Problème : Le client devait marquer des brides et des composants similaires et les positions variaient.
Solution : Nous avons conçu un accessoire rotatif simple pour la machine existante à 2 axes grâce auquel l’opérateur pouvait faire tourner manuellement le composant et le serrer en place pour le marquage.

Normalement, le marquage de plaque d’identification peut constituer un défi. Dans ce cas-là, les machines de marquage pneumatiques rapides sont plus adéquates que les machines électriques. Nous avons fourni à des centaines de clients une solution de marquage de plaque d’identification avec la machine de marquage hybride standard.
Problème : Le piston peut être soi plat ou en forme de dôme circulaire. Le marquage est supposé être fait sur le dôme du piston.
Solution : Nous avons utilisé le stylet pneumatique du type à point qui a un coup long de 15 mm. En conséquence, le dôme du piston pourrait être marqué en un seul réglage.
Problème : Le marquage était supposé être fait à l’intérieur d’un boisseau sphérique. La surface était de forme cylindrique…c’est tout comme faire le marquage sur la paroi du trou.
Solution : Nous avons dû mettre une extension sur la machine de marquage afin que le stylet de marquage puisse dépasser la machine de marquage. Ensuite, un stylet à point a été utilisé pour s’occuper de la surface irrégulière à l’intérieur du boisseau sphérique. Le marquage qui impliquait aussi un logo a été fait de manière très efficace grâce à cette astuce.
Problème : Le marquage devait être fait de manière circulaire. Bien que ce soit une fonction standard, le marquage circulaire devait être fait à l’intérieur d’une rainure ainsi que sur une surface conique.
Solution : Nous avons utilisé le stylet à point le plus polyvalent avec un coup long de 15 mm pour effectuer le marquage à l’intérieur de la rainure ainsi que sur la surface conique.
Problème : Les brides destinées au marquage avaient de grandes surfaces coniques. Le marquage était supposé se faire sur ces surfaces coniques avec une machine de marquage rotative. Il y avait plus de 5 effilements différents
Solution : Nous avons conçu un accessoire rotatif avec une installation permettant d’incliner le composant. Il existe des positions finies sur l’accessoire d’inclinaison pour assurer l’angle d’inclinaison exact chaque fois que le travail est chargé. Ainsi, le marquage peut être fait de manière à ce que la face conique ne soit pas perpendiculaire par rapport au stylet et que le marquage se déroule vraiment bien.
Problème : Le client avait demandé une machine commune de marquage sur des bagues servant de joints dont le diamètre variait de 25 mm à 1,2 m. Le défi consistait à fabriquer une machine commune.
Solution : Nous avons conçu un dispositif rotatif personnalisé pour le déplacement des bagues. L’appareil peut prendre les bagues d’un diamètre de 25 mm à 1,2 m de diamètre et le marquage a été effectué sur le dessus en utilisant le mode de marquage stationnaire.
Problème : L’application impliquait le marquage sur des brides et des volants de grande taille qui pesaient entre 20 kg et 100 kg. Le marquage était requis sur la périphérie et, dans certains cas, des diagrammes temporels ressemblant à une échelle devaient être marqués.
Solution : Une grande machine de manipulation des composants a été fabriquée. Le composant peut être chargé sur la machine et mis en rotation. la tête de la machine avait un ajustement de diamètres adaptés de 100 mm à 600 mm.
Problème : Le composant avait deux faces à marquer à différentes hauteurs. En outre, il y avait différents composants de différentes hauteurs et le réglage en hauteur de la machine devait être automatique.
Solution : Un cadre à colonne motorisé était notre solution à ces deux problèmes. La coordonnée Z peut être entrée dans le contrôleur ou le logiciel et, lorsque la conception est marquée, elle déplace automatiquement la tête de marquage selon les coordonnées entrées.
Problème : Un grand nombre de composants cylindriques devaient être marqués et le marquage devait se faire de manière synchronisée sur la périphérie.
Solution : L’accessoire de marquage rotatif sur le contrôleur à 3 axes est conçu pour le marquage de composants cylindriques. Il existe une méthode normale de marquage synchronisé idéale pour le marquage de logos et de texte, ainsi qu’un mode stationnaire adapté au marquage de la plupart des blocs de texte.
Problème : l’application impliquait le marquage sur des composants hexagonaux de différentes tailles. Le marquage était supposé se faire sur la face plane de l’hexagone qui nécessitait un marquage à plat, mais pour déplacer le composant à marquer sur toutes les faces, cela nécessitait un mouvement de rotation.
Solution : L’accessoire de marquage rotatif sur le contrôleur à 3 axes est également conçu pour le marquage de composants hexagonaux.  Le contrôleur ou le logiciel est fourni avec un mode Block Station qui présente des caractéristiques similaires utiles pour le marquage des composants hexagonaux. Cette solution a été mise en œuvre avec un certain nombre de fabricants de pièces de moteur ainsi que de fabricants de raccords.
Problème : L’application impliquait un marquage sur le revêtement supérieur de la batterie. Le plus important était que les fabricants voulaient marquer les logos de leur entreprise ou d’autres logos sur la face supérieure.
Solution: La machine de marquage à plat standard avec le logiciel ou le contrôleur permet de marquer les logos sur les composants. Cela a été utilisé pour fournir une solution efficace à de nombreux fabricants de pièces en plastique.
Problème : Le client devait effectuer un marquage sur une surface cylindrique de différents composants. Habituellement, cela se faisait avec un accessoire rotatif, mais ici, il voulait une solution à 2 axes.
Solution : Le stylet à point le plus polyvalent a été utilisé dans ce cas là. Le grand cou nous permet de marquer sur une irrégularité de surface de plus de 10 mm. Cela a été utilisé pour effectuer le marquage sur les composants.
Problème : Différents composants, en particulier chez nos clients de l’industrie aérospatiale, doivent porter un code-barres Datamatrix. Ce code-barres doit être scanné pour que les données soient disponibles sur un ordinateur.
Solution : Le logiciel et les contrôleurs sont capables de marquer un Datamatrix ainsi que des codes-barres à QR Code. Cette facilité et capacité de numérisation a été démontrée.
Problème : Pour de nombreuses applications de marquage de plaque d’identification, le volume des plaques d’identification n’était pas si élevé pour justifier un système entièrement automatique et pas assez bas pour un appareil manuel. Une solution semi-automatique était nécessaire.
Solution : Un appareil de maintien pneumatique pour les plaques d’identification était la solution. Les opérations de serrage et de desserrage ont été effectuées pneumatiquement et rapidement lorsque les plaques d’identification doivent être placées manuellement.